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1．破碎及預均化 

（1）破碎：水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產水泥用量大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，破碎過程要比粉磨過程經濟而方便，盡可能將大塊物料破碎至細小、均勻的粒度，以減輕粉磨設備的負荷，提高黂機的產量。物料破碎后，可減少在運輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準確性。 

（2）原料預均化：原料預均化就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2．生料制備

（1）原料配料：原料配料設有石灰石、砂巖、鐵礦石、粉煤灰四座配料庫（或者是其他特殊輔料庫），庫底分別設有稱重給料機，按生產工藝要求的配比將各種物料定量給出。由皮帶輸送機送入立磨系統進行粉磨。  

（2）原料粉磨：物料通過鎖風喂料裝置經下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機內，粗粉經分離后返回到磨盤上，重新粉磨；合格的細粉則隨氣流出磨后與增濕塔和電收塵器收集的粉塵混合，經由斜槽、斗式提升機送至生料均化庫內進行均化和儲存

3．生料均化  

生料粉在向下卸落時，采用空氣攪拌，重力作用，產生“漏斗效應”，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。在水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的后一道把關作用。 

4、預熱和預分解 

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）預熱器：主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解。為了大限度提高氣固間的換熱效率，實現整個煅燒系統的優質、高產、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。  

（2）預分解：預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。 

5.水泥熟料的燒成 

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的AC3、AFC4、SC2等礦物。隨著物料溫度升高近C01300時，AC3、AFC4、SC2等礦物會變成液相，溶解于液相中的SC2和CaO進行反應生成大量SC3（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到貯存庫設定溫度進行儲存，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

6.水泥配料站：水泥配料站設有熟料、石膏、輔料庫，各庫庫底分別設有稱重給料機，按設定的配比將各種物料定量給出。熟料配料庫的庫側另設有熟料散裝設施，供熟料外運用。物料經喂料計量設備按比例卸出后，由皮帶輸送機送至球磨機進行研磨。

7.水泥粉磨 

水泥粉磨是水泥制造的后工序，也是耗電多的工序。其主要是物料通過在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），出磨物料由斗式提升機送入高效選粉機中進行分選，粗粉回磨繼續粉磨，水泥成品由氣箱脈沖袋式收塵器收集下后由空氣輸送斜槽、斗式提升機送如到水泥成品庫中儲存。 

8.水泥包裝 

出庫水泥由庫底卸料裝置卸出后，由膠帶輸送機、斗式提升機、空氣輸送斜槽送入水泥包裝車間和水泥散裝倉。其中水泥包裝采用八嘴回轉式包裝機,包裝好的袋裝水泥，經卸袋輸送系統送入袋裝水泥成品庫內儲存，也可直接裝車發運。水泥散裝倉下設有水泥汽車散裝設施，供汽車散裝用。